Konserwacja zespołu parzystokopytnego silników prądu stałego

Kolektor szczotkowy w maszynach prądu stałego i innych maszynach jest najmniej niezawodnym zespołem i wymaga starannej konserwacji. Aby zapewnić beziskrową pracę, należy spełnić szereg warunków zapewniających niezawodny styk szczotki z kolektor i równomierną obciążalność prądową powierzchni roboczej szczotki.

Sprawność modułu parzystokopytnego jest sprawdzana podczas przeglądu i niezbędnych pomiarów. Kolektory serwisowe mają gładką powierzchnię bez wystającej miki lub luźnych płyt, wgnieceń, śladów spalenizny, ekscentryczności lub wycieków. Szczotki wsuwają się swobodnie w zaciski uchwytów szczotek bez kołysania i są dociskane do kolektora z wystarczającą siłą. Śruby, belki poprzeczne, palce, do których mocowane są uchwyty szczotek są dość sztywne i wolne od wibracji, chybotania itp. Zwora maszyny jest wyważona i obraca się bez wibracji. Szczotki muszą być tej samej marki, wymaganej wielkości i uziemione do kolektora.

Podczas konserwacji kurz z kolektora i mechanizmu szczotkowego usuwa się odkurzaczem lub przedmuchując sprężonym powietrzem; kolektor wyciera się serwetką zwilżoną alkoholem. Sprawdź swobodę ruchu szczotki w uchwycie szczotki.

Jeśli szczotka porusza się zbyt mocno, należy wyczyścić uchwyt szczotki i szczotkę. Odległość między uchwytem szczotki a kolektorem powinna wynosić 2–4 mm dla silników prądu stałego dużej mocy i 1–2,5 mm dla silników prądu stałego małej mocy.

Luz szczotki w gnieździe uchwytu szczotki w kierunku obrotu kolektora nie powinien przekraczać 0,1-0,2 mm dla szczotki o grubości 8-16 mm i 0,15-0,25 mm dla szczotki o grubości większej niż 16 mm .

Duża szczelina powoduje przechylanie się szczotki na skutek siły tarcia o kolektor, który podtrzymuje dolną krawędź szczotki i utrudnia wsunięcie jej w gniazdo. Duży luz występuje zwłaszcza w maszynach rewersyjnych, ponieważ przy zmianie kierunku obrotów szczotki na przeciwny, zmniejsza się powierzchnia jej styku z kolektorem. W kielichu wzdłuż osi kolektora dopuszcza się szczelinę od 0,2 do 0,5 mm.

Mierzony jest również nacisk szczotki na kolektor. Pod szczotką umieszcza się kartkę papieru, a do szczotki mocuje się dynamometr.
Odczyt dynamometru, przy którym papier łatwo wysuwa się spod szczotki, pozwala określić nacisk szczotki na kolektor. Niewystarczający nacisk szczotek prowadzi do silnego wyładowania łukowego i przyspieszonego zużycia komutatora i szczotek. Zbyt duży nacisk zwiększa siłę tarcia w styku ślizgowym, a także zużycie.Ciśnienie musi być minimalne, przy którym iskrzenie nie przekroczy wartości dopuszczalnej w dokumentacji technicznej oraz jednakowe dla wszystkich szczotek, aby równomiernie rozprowadzić prąd między nimi. Nacisk palca na środek szczotki jest regulowany za pomocą sprężyny.

Dodatkowo sprawdzane jest prawidłowe położenie szczotek kolektora. Aby równomiernie obciążyć szczotki prądem na każdym uchwycie szczotek, są one umieszczone ściśle wzdłuż osi kolektora. W celu równomiernego zużycia kolektora szczotki rzędowe muszą być przesunięte w kierunkach osiowych. Odległość między uchwytami szczotek jest taka sama.

Szczelność powierzchni roboczej kolektora sprawdza się czujnikiem zegarowym.Aby nie zniekształcić wymiarów kanału między płytami kolektora, na koniec pręta wskaźnikowego zakłada się płaską końcówkę. Wyciek sprawdza się w kilku miejscach, powoli kręcąc zaworem. Dopuszczalny wyciek w maszynach szybkobieżnych o prędkości obwodowej kolektora do 50 m / s nie powinien przekraczać 0,02-0,03 mm; w wolno poruszających się maszynach dopuszczalne są znacznie większe wycieki bez wpływu na działanie maszyny.

Po wyprodukowaniu szczotek są one wymieniane. Wielkość dopuszczalnej mocy jest wskazana w dokumentacji technicznej każdej maszyny. Po zamontowaniu nowych szczotek są one dociskane i szlifowane. Do szlifowania między szczotką a kolektorem instaluje się drobnoziarnistą szklaną skorupę i ciągnie w kierunku obrotu kolektora. Powierzchnia robocza skóry nadaje szczotce wstępny promień zbliżony do promienia kolektora.

Urządzenie szczotkowe jest następnie przedmuchiwane sprężonym powietrzem w celu usunięcia kurzu, a szczotki są szlifowane, gdy maszyna pracuje na biegu jałowym.

Szlifowanie można uznać za zakończone, gdy co najmniej połowa powierzchni szczotki znajduje się w bliskiej odległości od kolektora. W takim przypadku na kolektorze powinien znajdować się lakier. Jeśli kolektor ma rysy, lekkie oparzenia, usuwa się je szlifując kolektor.