Korozja metali i ochrona przed korozją

Korozja to spontaniczne niszczenie metalu, które następuje w wyniku procesów chemicznych lub elektrochemicznych. Procesy te zachodzą w metalu pod wpływem środowiska. Najbardziej znana korozja atmosferyczna metali jest spowodowana wilgocią powietrza, a także obecnością gazów korozyjnych (dwutlenek węgla, amoniak itp.).

Pył wraz z wilgocią tworzy roztwory zasad i kwasów, które powodują korozję metalowych części urządzeń elektrycznych. Szczególnie silna kondensacja wilgoci występuje, gdy temperatura metalu gwałtownie się zmienia. Zobacz też - Odporność korozyjna metali

Przyczynami korozji części metalowych są:

• niejednorodność metali w częściach łączących;
• niejednorodność powierzchni metalu w różnych częściach przedmiotu obrabianego;
• ogólna niejednorodność powierzchni lub różnice w warunkach narażenia na środowisko korozyjne.

Istnieją dwa sposoby usuwania produktów korozji z powierzchni metalowych: mechaniczny i chemiczny (elektrochemiczny).Mechaniczna metoda oczyszczania metali z korozji polega na usuwaniu śladów korozji poprzez piaskowanie, szlifowanie, polerowanie itp. Metoda chemiczna polega na usuwaniu śladów korozji poprzez trawienie lub trawienie.

Aby powłoki antykorozyjne były odporne, części przygotowane do malowania muszą spełniać następujące wymagania:

1. Ślady korozji, zgorzelinę i wcześniej nałożoną powłokę należy usunąć z powierzchni przedmiotu obrabianego (dowolną z powyższych metod).

2. Powierzchnię obrabianego przedmiotu należy odtłuścić.

3. Przed samą powłoką należy usunąć warstwę tlenku z powierzchni.

4. Po spełnieniu trzech powyższych wymagań część należy pokryć powłoką ochronną.

Metody zabezpieczania części metalowych przed korozją

Metody ochrony przed korozją są różne. Najczęstsze z nich to ochrona warstwami tlenkowymi i fosforanowymi, powłokami metalicznymi i niemetalicznymi oraz malowaniem.

Zabezpieczenie powłokami tlenkowymi i fosforanowymi (utlenianie) ma na celu utworzenie na powierzchni metalu warstwy ochronnej chroniącej ją przed korozją. Utlenianie odbywa się w kąpielach według specjalnego procesu technologicznego. Powłoki metalowe powstają metodą galwanizacji poprzez nałożenie warstwy metalu (cynku, kadmu, niklu, chromu itp.) na zabezpieczaną część.

Farby do metali poddanych obróbce przed korozją

Farby i lakiery są najczęstszym sposobem ochrony metali przed korozją, a drewna przed gniciem. Jednocześnie powłoki lakiernicze służą do dekoracyjnej dekoracji zewnętrznej poszczególnych części metalowych.

Farby i lakiery muszą spełniać następujące wymagania:

• być odporny na zmienne wpływy atmosferyczne, tj. wpływ wilgoci, słońca i zimna;
• mocno przylegać do metalu przeznaczonego do powlekania (powłoka nie może złuszczać się z metalu podczas pracy);
• nie zapadać się w wyniku oddziaływań mechanicznych i termicznych;
• mieć jednolity skład, czysty i jednolity kolor.

Wybierając powłokę lakierniczą, kierują się wymaganiami technicznymi dla określonej części lub konstrukcji.

Przygotowanie do malowania

Aby farba równomiernie leżała i tworzyła trwałą powłokę, konieczne jest staranne przygotowanie powierzchni do malowania.

Przygotowanie powierzchni metalowej do malowania sprowadza się do usunięcia z niej kurzu, brudu, tłuszczu i zanieczyszczeń, a także usunięcia korozji. Jeśli na malowanym produkcie pozostaną ślady smaru lub korozji, farba nie będzie do niego mocno przylegać.

Do czyszczenia części z nagromadzeń rdzy używają papieru ściernego, papieru ściernego, szczotek stalowych i pumeksu. Aby odtłuścić części, przetrzyj je szmatką zwilżoną rozpuszczalnikiem lub czystą benzyną.

Stara farba jest usuwana, jeśli jest częściowo złuszczona lub jeśli ma zostać nałożony inny rodzaj powłoki. Przed malowaniem na oczyszczoną powierzchnię nakłada się podkład. Jeśli na powierzchni malowanej części występują nierówności, jest ona otynkowana. Szpachlówkę nakłada się cienkimi warstwami, a po wyschnięciu jednej warstwy nakłada się kolejną. Po całkowitym wyschnięciu szpachli miejsce szpachli oczyszcza się papierem ściernym i nakłada powłoki malarskie i lakiernicze.

Farby olejne

Farby olejne o różnych kolorach produkowane są w postaci grubo startych farb, które rozcieńcza się olejem lnianym do wymaganej lepkości lub w postaci kompozycji już przygotowanych do użycia.

Farbę nakładamy na produkt pędzlem po przygotowaniu górnej powierzchni do malowania. Podczas malowania farbę należy dobrze wcierać pędzlem, aby uzyskać równomierną powłokę. Farbę należy nakładać cienką warstwą dwukrotnie, a drugą warstwę nakładać dopiero po wyschnięciu pierwszej. Farby olejne wysychają w ciągu 24-30 godzin. w temperaturze 18 — 20 ° C.

Farby emaliowe olejne

Farby te bazują na werniksie olejowym miki.

Farby emaliowe (emalie) dzielą się na dwie grupy:

1. Emalie o dużej zawartości tłuszczu stosowane do pokrywania powierzchni zewnętrznych. Te emalie są najbardziej odporne i trwałe ORAZ wysychają w normalnej temperaturze w ciągu 8-10 godzin. Niewielki wpływ mają na nie warunki atmosferyczne.

2. Emalie średniotłuste do powierzchni wewnętrznych. Są mniej odporne niż emalie z pierwszej grupy. Emalie nakłada się pędzlami lub pistoletami natryskowymi.

Farby nitro są zawiesiną (mieszaniną) barwników w lakierze na bazie nitrocelulozy. Farby nitro zwykle nakłada się na metal po odpowiednim przygotowaniu. Oczyszczoną powierzchnię najpierw pokrywa się warstwą podkładu nitro, a następnie pistoletem natryskowym nakłada się farbę nitro.

Aby uzyskać jednolitą powierzchnię, farbę nakłada się w dwóch lub trzech warstwach. Natryśnięte warstwy farby nitro wysychają szybko, w ciągu 1 godziny, dając gładką błyszczącą powierzchnię. Nie zaleca się szczotkowania farbami nitro, ponieważ powoduje to nierówne krycie z powodu wysychania farby nitro ciągniętej za pędzlem.

Podczas malowania metalowych części różnych urządzeń elektrycznych należy pamiętać, że w przypadku malowania sprzętu farbą olejną lub emalią olejną, kolejne malowanie należy wykonać tymi samymi farbami.

Jeśli element pokryty jest farbą olejną, nałożenie na niego nitro farby spowoduje pęcznienie farby olejnej iw rezultacie wykończenie będzie złej jakości. Dlatego część pomalowana farbami olejnymi musi być pokryta tymi samymi farbami iw żadnym wypadku farbami nitro podczas malowania wtórnego. Jeżeli element malowany farbą olejną ma być malowany emalią nitro, to warstwę starej farby olejnej należy całkowicie usunąć.

Nakładanie smarów ochronnych

Smary ochronne służą do zabezpieczania narzędzi i wyrobów gotowych przed korozją podczas składowania w magazynach lub podczas transportu. Smary są najczęściej stosowane do konserwacji narzędzi i metalowych niemalowanych części sprzętu elektrycznego.

Ze względu na swój skład lubrykanty ochronne są sztucznymi mieszaninami olejów z zagęszczaczami i substancjami zapobiegającymi powstawaniu wolnych kwasów organicznych. Następujące wymagania (warunki techniczne) dotyczą smarów ochronnych:

1. Nie mogą zawierać zanieczyszczeń mechanicznych oraz wody.

2. Zawartość popiołu nie powinna przekraczać 0,07%, a wolnych kwasów organicznych nie powinna przekraczać 0,28%.

3. Reakcja lakmusowa powinna być neutralna.

Przed użyciem tego lub innego smaru do konserwacji konieczne jest przeprowadzenie analizy i tylko wtedy, gdy smar spełnia warunki techniczne, można go użyć.

Najpopularniejszymi smarami są wazelina i smar do broni. Aby uzyskać dobre wyniki powlekania, należy najpierw oczyścić powierzchnię części. Nie dotykaj wyczyszczonych części rękami.

Proces technologiczny pokrywania części smarem ochronnym składa się z następujących operacji:

• mycie w 2% roztworze mydła;
• suszenie gorącym powietrzem;
• mycie w oleju wrzecionowym w temperaturze 80 — 90 °C;
• zanurzanie (lub nakładanie na przedmiot obrabiany) w smarze podgrzanym do 110 — 115 °C;
• chłodzenie powietrzem do 20 OS;
• owijanie części pergaminem i układanie.