Roboty betoniarskie, betonowanie podpór pod napowietrzne linie energetyczne

Na napowietrznych liniach elektroenergetycznych budowane są fundamenty betonowe dla niektórych rodzajów metalowych podpór pośrednich z wąską podstawą dla niektórych typów podpór kotwiących oraz dla wszystkich typów podpór narożnych i podniesionych (zob. Rodzaje i rodzaje podpór napowietrznych linii przesyłowych).

Z reguły fundamenty betonowe to schodkowe masy betonowe z wbudowanymi śrubami kotwiącymi, do których mocowane są pięty nóg podpór.

Rodzaje fundamentów są różne dla różnych typów podpór: na przykład podniesione podpory kotwiące o szerokiej podstawie, a także podpory kotwiące typu portalowego mają cztery identyczne fundamenty, po jednym dla każdej nogi podporowej. Podpory z wąską podstawą mają wspólną podstawę dla całej podpory. Podpory narożne posiadają duże wysuwane podstawy nóg umieszczone na zewnątrz narożnika oraz małe podstawy umieszczone na rogu toru.

Objętość robót betonowych dla jednej podpory jest zwykle określana przez dziesiątki metrów sześciennych. Podstawy podpór są betonowane mechanicznie lub czasami ręcznie. Poniżej podstawowe dane dla konkretnych prac napowietrznych linii energetycznych.

Beton i jego właściwości

Betony to sztuczne materiały kamienne powstałe w wyniku stwardnienia mieszaniny cementu i kruszyw (żwiru, tłucznia i piasku) zmieszanych z wodą. W zależności od sposobu przygotowania i zastosowanych wypełniaczy betony różnią się masą nasypową.

W zależności od obróbki betonu i jego konsystencji betony różnią się:

• twardy;
• półstały;
• Plastikowy;
• głosy.

Przez wytrzymałość betonu rozumie się chwilową wytrzymałość na ściskanie w normalnych warunkach pracy betonu w konstrukcjach budowlanych.

Wytrzymałość betonu z materiałami o określonej jakości i dozowaniu oraz tymi samymi metodami przygotowania i montażu zależy od stosunku wodno-cementowego (woda:cement — W:C). Wraz ze wzrostem B: C wytrzymałość betonu maleje.

Tymczasową wytrzymałość na ściskanie betonu przyjmuje się jako tymczasową wytrzymałość na ściskanie betonowego sześcianu o boku krawędzi 200 mm.

Beton klasy „70” i „90” jest zwykle używany do fundamentów podpór. W krytycznych fundamentach podwyższonych i innych podpór specjalnych stosuje się beton klasy „110” i „140”.

Zawartość cementu w betonie zależy głównie od marki cementu oraz przyjętego stosunku B:C (wagowo). W przypadku betonu klasy 110 - 90 ilość cementu portlandzkiego klasy 300 można przyjąć w przybliżeniu jako 200 - 250 km/cm3 w zależności od sposobu układania i konsystencji betonu. Dzięki zastosowaniu wibracji zużycie cementu zmniejsza się o 15-20%.

Ruchliwość betonu — jego konsystencję — można określić na wiele sposobów. W warunkach liniowych najpowszechniejszą metodą jest metoda stożkowa.

Stożek wykonany jest z blachy stalowej w postaci stożka ściętego o wysokości 30 cm o średnicy górnej 10 cm i średnicy dolnej 20 cm.Stożek jest obustronnie otwarty i wyposażony w dwa uchwyty na górze, aw dolnej części w dwie blaszki, którymi stożek dociska się stopami do miejsca uderzenia.

Konsystencję betonu za pomocą stożka określa się w następujący sposób. Stożek jest nawilżany od wewnątrz i wypełniany przygotowaną mieszanką betonową w 3 warstwach. Każdą warstwę zszywa się stalowym prętem 25 razy.Po zapełnieniu stożka nadmiar betonu odcina się linijką i wygładza wierzch.

Stożek jest następnie ostrożnie usuwany z betonowego stołu i umieszczany obok niego. Beton uwolniony z formy osiada trochę, mniej lub bardziej, w zależności od jego konsystencji. Siłę ciągu zmienia się w centymetrach za pomocą linijki umieszczonej na sąsiednim stożku.

W celu spowolnienia przyczepności betonu w warunkach nieuchronnego transportu betonu towarowego na duże odległości lub odwrotnie, przyspieszenia twardnienia betonu podczas betonowania zimą, stosuje się: opóźniacze w postaci kwasu siarkowego w ilości 0,25 — 0,50% masy cementu lub przyspieszacze w postaci chlorku wapnia lub kwasu solnego dodawane w ilości 2% masy cementu.

Zastosowanie przyspieszaczy powoduje opóźnienie późniejszego wzrostu wytrzymałości betonu po pierwszym 3-dniowym intensywnym okresie jego twardnienia. Stosowanie przyspieszaczy do fundamentów linii elektroenergetycznych jest niedozwolone.

Materiały do ​​robót betoniarskich

Głównymi materiałami do produkcji betonu są cement, żwir (lub tłuczeń), piasek i woda.

a) Cement

W zależności od składu i właściwości wyróżnia się cementy: portlandzki, portlandzki pucolanowy, cement żużlowy port-suem, cement wapienno-żużlowy, cement wapienno-pucolanowy, cement aluminiowy i cement romański.Cement portlandzki jest powszechnie stosowany do fundamentów wież linii energetycznych.

Każda partia cementu produkowanego przez zakład musi posiadać paszport, w którym widnieje gatunek cementu oraz wyniki badań cementu wyprodukowanego w laboratorium zakładu, a mianowicie:

• ustawianie czasu;
• równomierność zmiany objętości;
• stopień zmielenia;
• wytrzymałość na rozciąganie i ściskanie próbek.

Aby uniknąć niepotrzebnych strat cementu, który najczęściej przewozi się luzem, jego dostawa na miejsce robót powinna odbywać się w specjalnych kontenerach iw każdym przypadku z minimalną liczbą przeładunków.

Niedopuszczalne jest rozładowywanie cementu w jednym kubełku z różnych wagonów, a tym bardziej z różnych partii. Każde wiadro posiada indeks określający: rodzaj, markę, czas i inne dane techniczne cementu.

Ze względu na niewielką ilość prac betonowych przy każdym pikiecie, aranżacja magazynów wzdłuż trasy linii energetycznej niepraktyczne i zaleca się przechowywanie cementu w specjalnych skrzyniach z dachem wyłożonym papą o pojemności do 2 T... Skrzynie są instalowane w pobliżu dołów na specjalnych podkładkach zapobiegających wnikaniu wilgoci.

b) Materiały obojętne (kruszywa)

Piasek

Do betonowania; do fundamentów podpór stosuje się piasek rzeczny i górski o średnicy ziarna 1,5 - 2,5 mm, z domieszką gliny nie większą niż 2 - 3% masy. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń ilastych i pyłowych przeprowadza się metodą elucji.

Piasek wsypuje się do cylindrycznego szklanego naczynia z podziałką do 1/3 wysokości, a następnie napełnia wodą prawie po samą górę. Po zamknięciu pojemnika od góry dłonią wstrząsa się i pozostawia do opadnięcia do czystej wody.Mierząc wysokość piasku i zanieczyszczeń określa się procentową ich zawartość.

Zanieczyszczenie piasku zanieczyszczeniami organicznymi określa się za pomocą testu barwnego. 3% roztwór wodorotlenku sodu wlewa się do szklanych pojemników z piaskiem w stosunku 1: 1 do piasku. Roztwór wstrząsa się i pozostawia do osadzenia.

W zależności od stopnia zanieczyszczenia piasku zanieczyszczeniami organicznymi woda ma barwę od słomkowożółtej do brązowoczerwonej.

Piasek dający słomkowożółty kolor nadaje się tylko do betonowania niekrytycznych konstrukcji o wytrzymałości betonu «50» lub «70». Piasek, który daje brązowo-czerwony kolor, generalnie nie nadaje się do prac betoniarskich.

Żwir i tłuczeń kamienny

Jako grube kruszywo do betonu stosuje się czysty żwir lub tłuczeń o ziarnach lub kawałkach od 5 do 80 mm. Zanieczyszczony żwir lub tłuczeń można nakładać dopiero po odsianiu drobnych zanieczyszczeń i późniejszym umyciu.

Żwir lub tłuczeń wybiera się o wytrzymałości równej co najmniej 125% wytrzymałości danej marki betonu. Cegła łamana, oprócz odpowiedniej wytrzymałości, powinna charakteryzować się równomiernym wypalaniem (kolor czerwony), gęstą i jednorodną strukturą. Żwir i tłuczeń kamienny należy zbadać pod kątem mrozoodporności. Zanieczyszczenie zanieczyszczeniami organicznymi sprawdza się w taki sam sposób jak w przypadku piasku.

Woda

Woda używana do prac betoniarskich nie może zawierać szkodliwych zanieczyszczeń. Zwykle używana jest czysta rzeka, jezioro, studnia i woda z kranu. Bagna, zanieczyszczona fabryka, a także stojąca woda w jeziorze bez specjalnych badań nie są używane do betonu.

Kwasowość wody określa się za pomocą testu lakmusowego.Jeśli niebieski test lakmusowy opuszczony do wlotu zmieni kolor na różowy, oznacza to, że woda zawiera kwas i nie można jej używać bez testu.

W celu stwierdzenia obecności w wodzie najbardziej niebezpiecznych dla betonu związków kwasu siarkowego, wodę badaną wlewa się do probówki i zakwasza kwasem solnym (10% pobranej próbki). Następnie dodać niewielką ilość 10% roztworu chlorku baru. Jeśli woda zawiera sole kwasu siarkowego, tworzy się biały osad.

Podczas betonowania fundamentów na stojącej wodzie lub w przypadkach wątpliwych jakość wody można sprawdzić poprzez równoległe badanie kostek wykonanych z wody testowej i wody, o której wiadomo, że nadaje się do betonu.

Bezpieczeństwo w zagospodarowaniu kruszyw górniczych

Przy zmechanizowanym wydobywaniu kruszyw za pomocą koparek, sortowaniu grawitacyjnym, mechanicznych przesiewaczach i sitach przestrzegane są wszelkie zasady bezpieczeństwa przewidziane przy pracy z tymi mechanizmami.

Podczas kopania ręcznego należy uważnie monitorować wykopaną glebę, nigdy nie dopuszczając do głębokiego kopania, aby uniknąć wypadków w przypadku zapadnięcia się gleby.

Dostawę, modernizację (wzbogacenie) oraz dostawę materiałów inertnych do pikiet przypisano do działów konstrukcyjno-montażowych, które wykonują całość prac przy budowie tej linii.

Szalunki

Beton na fundamenty wież linii energetycznych układany jest w drewnianych formach wykonanych z płyt zwanych szalunkami, które swoim obrysem odwzorowują dokładnie zarys projektu fundamentu. Do szalunków dopuszcza się stosowanie desek nie struganych, ale wystarczająco czystych i gładkich od wewnątrz dla łatwiejszego otulenia betonu.

Aby obniżyć koszty szalunków, te ostatnie powinny być produkowane na specjalnych podstawach i dostarczane na sztachetach z gotowymi deskami. Do produkcji szalunków stosuje się drewno klasy II i III.

Dla większej szczelności zaprawy cementowej płyty szalunkowe są wykonane „w ćwiartkę” i wystarczająco mocne, aby można je było zastosować na kilku stanowiskach. Ponieważ podczas transportu, montażu i demontażu tarcze zużywają się i wymagają naprawy, wówczas przy obliczaniu wymaganego drewna uwzględnia się straty i margines 10%.

W dołach płyty szalunkowe są montowane w skrzynkach wypełnionych betonem.

Przed zamontowaniem skrzynek dolnych, w celu sprawdzenia zgodności rzeczywistej głębokości podstawy fundamentu z projektową, przeprowadza się ostateczne wyrównanie do poziomu podstawy wszystkich wykopów.

Największą dokładność należy zachować podczas montażu dolnych skrzynek szalunkowych, które w dużej mierze determinują położenie kolejnych skrzynek oraz symetrię samych podstaw.

Montaż skrzynek dolnych odbywa się dokładnie na pionie zgodnie z szablonem montowanym od góry i sprawdzanym wzdłuż osi trasy z zawieszonymi na nim śrubami kotwiącymi.Po wyrównaniu ściany podłużne i poprzeczne skrzynki dolnej muszą stać pionowo oraz odpowiednio równolegle i prostopadle do osi toru, tak aby środek dolnych skrzynek pokrywał się ze środkiem podstawy stopnia.

W tej pozycji skrzynki są mocowane za pomocą przekładek w ścianach wykopu, po czym szalunek uważa się za zainstalowany.Montaż i wyrównanie kolejnych poziomów szalunku odbywa się z wypełnieniem dolnych skrzynek i w tym przypadku wyrównanie polega głównie na zachowaniu równoległości ścianek kolejnych skrzynek do ścianek poprzednich skrzynek oraz w dopasowując ich środki do środków dolnych pudełek.

W przypadku niewielkich występów dolnych partii fundamentów w stosunku do środkowych dopuszcza się jednoczesny montaż i montaż całego szalunku dla wszystkich stopni fundamentu.

Zmechanizowane dozowanie betonu

Betoniarka montowana jest w taki sposób, aby możliwy był wyładunek betonu bezpośrednio na tacę w studzience. Po bokach wiadra układane są ciągłe wykładziny podłogowe. Dla wygody podczas załadunku kruszywa do czerpaka do betonomieszarki do pokładu w pobliżu kubła przyszyty jest wytrzymały pas do wózka.

Aby przyspieszyć ich dostarczenie do betoniarki, żwir i piasek należy rozłożyć po bokach kubła w odległości nie większej niż 15 m od betoniarki.

Skrzynia cementowa jest zainstalowana obok betoniarki. Po drugiej stronie miksera znajduje się beczka z wodą.

Przed oddaniem do eksploatacji należy sprawdzić zamocowanie betoniarki i jej silnika do podłoża, nasmarować wszystkie powierzchnie cierne, dokręcić śruby oraz sprawdzić działanie całego agregatu w ruchu.

Aby ograniczyć rozpryskiwanie cementu i zapewnić lepsze rozprowadzenie cementu w masie betonowej podczas mieszania, konieczne jest, aby cement podczas załadunku wiadra opadał na środek między wypełniacze, dlatego najpierw ładuje się piasek i żwir do kubła, następnie następuje rozładunek skrzyni dozującej cement, a następnie druga partia kruszywa. …

Po napełnieniu bębna beton miesza się obracając przez pewien czas, a następnie rozładowuje.

Środki ostrożności podczas pracy z betoniarką

• Do pracy na betoniarce zostaje wyznaczona specjalnie przeszkolona osoba, która uruchamia i zatrzymuje betoniarkę.
• Osoby nieupoważnione nie mają wstępu na miejsce ustawienia betoniarki.
• Zabrania się przebywania w pobliżu kanałów prowadzących łyżki załadunkowej betoniarki oraz pod podniesioną łyżką bez zachowania środków ostrożności, a mianowicie: mechanizm zatrzymuje się, a łyżka jest mocno zamocowana; podniesiona łyżka nie powinna być trzymana za hamulec, ale za zacisk zapadkowy.
• Nie dotykaj rękoma bębna mieszającego ani innych ruchomych części betoniarki podczas pracy betoniarki. W przypadku konieczności oczyszczenia bębna z resztek materiału należy zatrzymać mieszalnik i upewnić się, że maszyna nie zostanie przypadkowo uruchomiona.
• Zabrania się wspomagania rozładunku betonu z bębna jakimkolwiek urządzeniem.
• Niedopuszczalne jest przeprowadzanie prac naprawczych lub smarowniczych podczas ruchu betoniarki.
• Podczas zatrzymywania, czyszczenia i smarowania mechanizmów należy wyłączyć silniki, zdjąć pasek napędowy.
• Podczas naprawy betoniarki łyżka ładunkowa jest opuszczana.
• W przypadku uszkodzenia lub innych usterek betoniarki należy natychmiast przerwać pracę i powiadomić przełożonego.
• Zabrania się składowania pojemników z paliwem lub olejem w pobliżu betoniarki.

Organizacja prac betoniarskich

Przed umieszczeniem betonu w studzience wykonuje się następujące operacje: montaż, montaż, wyrównanie i mocowanie metalowego szablonu, podobnie jak opisano powyżej dla montażu metalowych stopni.

Wiszące szablony śrub kotwiących do układania w podłożu betonowym Śruby kotwiące muszą być proste z odpowiednim gwintem i nakrętkami, wolne od zanieczyszczeń i wystawać poza szablon na 100 - 150 mm.

Odcinki rur należy umieścić na górze śrub kotwiących, aby śruby „gwizdały” podczas montażu podpór. Wysokość rur wynosi 60 — 70 cm, średnica wynosi 75 mm. Śruby są klinowane drewnianymi klinami wzdłuż osi rury. Zainstalowany szalunek jest sprawdzany. Dno dołów jest wolne od ciał obcych.

Beton należy ułożyć przed rozpoczęciem twardnienia, czyli w okresie nie dłuższym niż półtorej godziny od momentu przygotowania.

Ręcznie robiony beton jest wlewany do wózków, transportowany do dołu i wrzucany do dołu poprzez przewracanie wózków. Zabrania się wrzucania betonu do wykopu łopatami, gdyż prowadzi to do rozwarstwienia masy betonowej.

Podczas produkcji betonu w betoniarce pikietowej beton jest zrzucany na tacę bezpośrednio do studzienki. Beton należy układać warstwami o grubości nie większej niż 25 cm.

Znaczne oszczędności w zużyciu żwiru czy tłucznia można uzyskać dodając do budowanych masywów betonowych duże kamienie tzw. rodzynki.

Rodzynki układa się na świeżo ułożonej nieskonsolidowanej warstwie masy w kształcie szachownicy w odległości przekraczającej wielkość cząstek kamienia. Rodzynki muszą być czyste i spełniać wszystkie wymagania dotyczące żwiru. Ilość rodzynek do układania w stos nie powinna przekraczać 20% objętości betonu.

Betonowanie poszczególnych bloków musi odbywać się bez przerwy.

W przerwach w betonowaniu pierwsza spoina dopuszczalna jest tylko nad stopą poduszki fundamentowej.

W przypadku pęknięcia wymuszonego w wierzchniej warstwie betonu umieszcza się rodzynki, aby nadać spoinie chropowatą powierzchnię.

Przystępując do pracy należy dokładnie oczyścić powierzchnię starego betonu z brudu i gruzu, usunąć warstwę cementu powstałą pod koniec twardnienia i spłukać powierzchnię silnym strumieniem wody.

Przy składzie wód gruntowych, który nie stwarza bezpośredniego zagrożenia zniszczenia betonu, ale nie wyklucza możliwości jego uszkodzenia, należy zwrócić szczególną uwagę na uzyskanie zwartej struktury betonu. W takim przypadku zaleca się układanie betonu za pomocą zagęszczania.

Zagęszczanie betonu w miejscach, gdzie na palikach znajduje się źródło prądu, odbywa się za pomocą wibratorów, w przeciwnym razie zagęszczanie odbywa się ręcznie za pomocą ubijaków.

Wibrację betonu należy wykonać natychmiast po ułożeniu betonu, zanim zacznie on twardnieć. Dlatego przed rozpoczęciem betonowania konieczne jest podłączenie instalacji elektrycznej, sprawdzenie i przetestowanie wibratorów oraz wyposażenie pracowników w gumowe buty i gumowe rękawice.

Podczas betonowania podłoża stosuje się wibrator powierzchniowy oraz głowicę wibracyjną.

Aby zmniejszyć wstrząsy przenoszone na ręce pracowników, uchwyty są zamontowane na sprężynach śrubowych.

Aby uniknąć rozwarstwienia betonu, wibrator należy przenieść w nowe miejsce natychmiast po zagęszczeniu betonu. Wibracje i zagęszczanie przeprowadzane są od środka stołu do narożników.

Po zakończeniu pracy wibrator jest dokładnie czyszczony przez betoniarza oraz sprawdzany i smarowany przez elektryka.

Aby umożliwić okresowe przeglądy i naprawy wibratorów, jeden zapasowy wibrator powinien być trzymany na pikiecie.

Bezpieczeństwo podczas montażu szalunków i układania betonu

• Podczas prac przy montażu szalunków i układaniu betonu należy przestrzegać następujących środków, aby zapewnić bezpieczeństwo pracy.
• Siekiery muszą być odpowiednio zamocowane na osiach i starannie zaklinowane, aby siekiera nie podskakiwała podczas pracy. Rękojeści i rękojeści muszą być wykonane z twardego drewna, struganego i wygładzonego.Dla gęstości dyszy konieczne jest, aby rękojeść wystawała 1 cm z kolby siekiery i była zaklinowana metalowymi klinami.
• Uderzenie młotka powinno być lekko wypukłe, nie ścięte ani przewrócone.
• Zabrania się wbijania siekiery w słupek, stojak itp. i pozostaw ją zawieszoną, ponieważ siekiera może spaść i zranić pracowników.
• Aby uniknąć skaleczenia nóg siekierą podczas przycinania desek lub desek, stolarz powinien umieścić prawą stopę dalej od przyciętej deski.
• Podczas cięcia drewna piłą ręczną do prowadzenia ostrza używaj kawałka drewna, a nie palców, i umieść przedmiot do cięcia na solidnym podłożu, a nie na kolanie.
• Nie używaj pił z pęknięciami lub złamanymi zębami.
• Zabrania się wykonywania pracy jednocześnie powyżej i poniżej (jeden nad drugim) w przypadku braku ciągłej podłogi między pracownikami.
• Nie zostawiaj narzędzi na drabinach, ponieważ mogą spaść i zranić osoby pracujące poniżej.
• Deski rolkowe do dostarczania betonu w wózkach nie powinny być umieszczane w pobliżu krawędzi dołów.
• Podczas wylewania betonu lub opuszczania kamieni do wykopu należy każdorazowo ostrzec pracowników wykopu.
• Główny szalunek musi być mocno zamocowany. Zabrania się posiadania w miejscu pracy desek z wbitymi gwoździami, wystającymi punktami do góry.
• Podczas wznoszenia betonowych fundamentów pod podpory powyżej poziomu gruntu, rusztowania i drabiny są układane z trwałego materiału.
• Podłogę rusztowania i schodów należy codziennie czyścić z gruzu, błota, śniegu i lodu, a przy wilgotnej i mroźnej pogodzie kilka razy dziennie posypać piaskiem lub popiołem.
• Podczas pracy z wibratorem elektrycznym jego korpus jest niezawodnie uziemiony, a kabel zasilający wibrator musi mieć ekran ochronny.
• Betoniarki pracujące z wibratorami powinny nosić gumowe buty i gumowe rękawice.

Cechy prac betonowych zimą

Podwyższone wymagania stawiane są składowaniu kruszyw w okresie zimowym. Niedopuszczalne jest mieszanie piasku, żwiru i tłucznia z błotem i lodem, dlatego należy je składować na specjalnych posadzkach i przykryć papą.

Szczególną uwagę należy zwrócić na mycie kruszyw zimą.

Żwir jest myty w szklarniach. Żwir jest wstępnie podgrzewany do temperatury + 10 ° C, a następnie przemywany wodą.

Mieszanka betonowa podczas przygotowania i beton po raz pierwszy po ułożeniu może ulec zamarznięciu.

Zamrożenie betonu można zezwolić nie wcześniej niż siódmego dnia po zakończeniu masywu lub po osiągnięciu wytrzymałości 50 kg / cm2.

Świeżo ułożony i zagęszczony beton musi mieć temperaturę co najmniej 1 ° i znajdować się w studzience z dodatnią temperaturą powietrza. Gdy tylko temperatura powietrza spadnie, przynajmniej chwilowo, do 0 °, należy wykonać prace betoniarskie zgodnie z instrukcjami dotyczącymi prac zimowych, przestrzegając następujących zasad. Wystarczy rozmrozić piasek i żwir (tłuczeń kamienny), aby ich temperatura nie była niższa niż + 1 °. Wodę należy podgrzać do 60 — 80 °.

Przygotowanie mieszanki betonowej musi odbywać się w specjalnie zaaranżowanych szklarniach lub w namiocie ogrzewanym piecem, który jednocześnie ogrzewa materiały. Temperatura podłogi namiotu nie powinna być niższa niż + 1°C.

Z doświadczenia wynika, że ​​w okresie jesienno-zimowym temperatura w wyrobisku zamkniętym pozostaje dodatnia (powyżej 0°) dzięki dopływowi ciepła z otaczającego gruntu, nawet jeśli temperatura zewnętrzna jest znacznie poniżej 0°. Dlatego dół fundamentowy należy wykopać zimą bezpośrednio przed betonowaniem i natychmiast przykryć warstwą drewna i 10 cm sypkim śniegiem lub 10 cm warstwą trocin, słomianych mat i podobnym zabezpieczeniem termicznym.

W pokrywie należy pozostawić właz z pokrywą do opuszczania mieszanki betonowej, która jest załadowana wózkami.

W przypadkach, gdy temperatura w wykopie spadła poniżej 0 °, konieczne jest ogrzanie go przez kilka dni przed ułożeniem betonu i rozpoczęcie betonowania dopiero wtedy, gdy temperatura w wykopie wzrośnie co najmniej + 1 °.

Jeśli przy bardzo silnych mrozach lub w bardzo zamarzniętym dole nie można podnieść temperatury z powodu ciepła otaczającej gleby, konieczne jest zastosowanie sztucznych metod ocieplenia dołu lub masywu.

Zabrania się zwiększania ilości cementu w partii w okresie zimowym w stosunku do ilości podanej w tabeli składu betonu. Zaleca się ograniczenie dodawania wody do wsadu w okresie zimowym. Ponieważ beton zimowy musi być grubszy niż beton letni, podczas układania należy upewnić się, że jest wzmocniony i dobrze zagęszczony.

Hartowanie

Do normalnego wiązania stanowisk i zagęszczania betonu konieczne jest zapewnienie odpowiedniej temperatury i wilgotności. Zaleca się ochronę świeżego betonu przed gorącem i suchymi wiatrami.

Wilgotność powierzchni świeżo ułożonego betonu w lecie uzyskuje się poprzez przykrywanie jej mokrymi, systematycznie podlewanymi kilka razy dziennie matami, matami piankowymi lub słomianymi.

Takie operacje są przeprowadzane w pierwszych dniach po ułożeniu betonu.

Wypalanie szalunków jest dopuszczalne nie wcześniej niż po osiągnięciu przez beton 25% wytrzymałości projektowej. Szablony są usuwane i demontowane dopiero po zakończeniu prac betonowych na czterech fundamentach podpory.

Obróbka betonu

Po zdjęciu szalunku należy dokładnie usunąć wszelkie znalezione w betonie wady – skorupy, warstwy słabo wymieszanych kruszyw itp. Aby to zrobić, słaby beton jest odłamywany, myty wodą, a uszkodzony obszar jest wypełniany świeżym betonem z drobnym żwirem.

W celu zabezpieczenia mas betonowych znajdujących się pod powierzchnią ziemi przed wpływami atmosferycznymi, powierzchnię betonu pociera się zaprawą cementową („prasowanie”).

Kontrola i odbiór robót betoniarskich

W okresie wykonywania określonych prac przy każdym pikiecie należy prowadzić określony dziennik prac.

Na koniec betonowania fundamentu sporządzany jest jego paszport, który dołączany jest m.in. do kompletu dokumentacji produkcyjno-technicznej dla tej linii.

Wytrzymałość fundamentów betonowych określa się za pomocą kostek kontrolnych o wymiarach 20 x 20 x 20 cm, które wykonuje się z betonu podczas jego układania w fundamencie, na każdym słupku z osobna.

Kostki są przechowywane zgodnie z trybem odpowiadającym trybowi ułożonego betonu i są oznaczane numerem palika, na którym zostały wykonane oraz datą ich produkcji.

Odbioru robót betonowych dokonuje się na podstawie wyników badania kostek kontrolnych i badania betonu w gotowym fundamencie, oględzin zewnętrznych wymiarów fundamentu oraz oznaczeń niwelacyjnych na górne powierzchnie poszczególnych fundamentów.

Beton bada się stukając młotkiem w ściany fundamentu. Beton wysokiej jakości powinien wydawać czysty i dźwięczny dźwięk.