10 sposobów na oszczędzanie energii w piekarnikach elektrycznych

1. Systematyczna kontrola temperatury izolacyjnego piekarnika elektrycznego, poprzez sprawdzanie temperatury osłony zewnętrznej ściany przy ustalonej temperaturze pieca z późniejszym usuwaniem usterek izolacyjnych. daje to oszczędność energii do 30%.

2. Poprawa szczelności pieców elektrycznych, usuwanie nieszczelności w drzwiach ładunkowych, otworach na termopary, murze itp. Montaż sit azbestowych według wymiarów obrabianych wyrobów w piecach metodycznych.

Ilustracją utraty ewentualnych otworów i nieszczelności są średnie straty promieniowania 1 m2 otworu w różnych temperaturach w piekarniku elektrycznym:

Temperatura pieca, gr. C (straty w piecu na 1 m2 otworu, kW) — 600 (17), 700 (26), 800 (36), 900 (55).

Urządzenie nożne do otwierania pokrywy pieca podczas pobierania porcji stopionego metalu na elektryczne piece do topienia aluminium i innych metali lekkich, co zapewnia skrócenie czasu „szkodliwego” otwierania pokryw, a tym samym związanych z tym strat ciepła .

3.Malowanie obudowy pieców elektrycznych farbą aluminiową, co da oszczędność energii nawet do 4 - 6% wartości strat ciepła.

4. Maksymalne wykorzystanie objętości roboczej pieca elektrycznego ze względu na gęste murowanie identycznych części, wspólną obróbkę różnych części, ulepszenie konstrukcji urządzeń załadowczych, właściwe rozmieszczenie części według kształtu i wielkości między piecami elektrycznymi w celu zapewnić maksymalną masę komórki.

Używanie pieców elektrycznych o obciążeniu poniżej 70% zasilania paszportowego jest zabronione. Wymienione środki zapewniają zmniejszenie jednostkowego zużycia energii na obróbkę cieplną oraz wzrost wydajności pieców.

5. Zastosowanie piekarników elektrycznych z automatyczną regulacją temperatury. Zmniejszenie zużycia energii elektrycznej do produkcji ciepła podczas jej trwania nawet o 25%.

6. Zastosowanie pieców elektrycznych o zmiennej objętości roboczej (z ruchomym łukiem). W celu zmiany objętości roboczej pieca w zależności od ilości przetwarzanych produktów dach pieca jest ruchomy.

Sklepienie poruszane jest za pomocą specjalnie przystosowanej wciągarki. Osiąga to oszczędność energii elektrycznej do 25% i redukcję do 40% początkowego czasu nagrzewania pieca nadmuchowego.

7. Zmniejszenie wagi i rozmiaru pojemnika do ładowania piekarnika elektrycznego. Lżejsze kosze, pudła i inne pojemniki ładunkowe dzięki zmniejszeniu rozmiaru i ulepszeniom konstrukcyjnym. Masa kontenera ładunkowego nie może przekraczać 10% masy całej klatki. W ten sposób zmniejsza się zużycie energii elektrycznej o 10-15% na 1 tonę produktów przetworzonych w piecu elektrycznym.

8. Suszenie produktów promieniami podczerwonymi.System lamp na podczerwień jest wbudowany w piekarnik lub inne urządzenie, którego wielkość i konfiguracja zależy od potrzeb produkcyjnych. Metoda suszenia promieniami podczerwonymi (zwłaszcza farb i lakierów) ma znaczną przewagę nad konwencjonalną metodą suszenia, ponieważ promienie podczerwone, przenikając przez warstwy farby, nagrzewają powierzchnię produktu. Dzięki temu proces suszenia rozpoczyna się od dolnych warstw powłoki, co znacznie skraca czas schnięcia i poprawia jakość malowanej powierzchni. Jednocześnie oszczędności energii sięgają 30-40%.

9. Stosowanie grzewczych kąpieli saletrzanych, solnych, olejowych i innych z rurowymi elementami grzejnymi opuszczanymi bezpośrednio do ogrzewanego medium, zamiast podgrzewania kąpieli ze spiralami nichromowymi umieszczonymi w okładzinach zewnętrznych ścian wanien. Daje to oszczędność energii do 40%.

dziesięć. Poprawa sposobu użytkowania elementów grzejnych o wysokiej częstotliwości dzięki:

a) zastosowanie induktorów wielopunktowych.W tym przypadku części przetwarzające są produkowane jednocześnie w kilku miejscach, a oszczędności energii sięgają 35 — 40%,

b) stosowanie scentralizowanego zasilania maszyn hartowniczych (ewentualnie tylko wtedy, gdy długość sieci wysokiej częstotliwości nie przekracza 200-300 m, gdyż wzrost długości powoduje duże straty energii elektrycznej). W takim przypadku konieczne jest automatyczne sterowanie maszynami, ponieważ praca każdej maszyny musi być skoordynowana z pracą pozostałych, zasilanych z tego generatora. Oszczędność energii elektrycznej sięga 60%,

c) stosowanie wielostanowiskowych maszyn do utwardzania. W tym przypadku na maszynie zainstalowane są dwie cewki indukcyjne z oddzielnym zasilaniem prądem o wysokiej częstotliwości.Podczas obróbki części pierwszy induktor jest wstępnie ustawiony dla drugiego. Oszczędność energii osiąga się poprzez skrócenie czasu pracy.