Podłączanie i zakańczanie kabli zasilających

Do łączenia i zakańczania kabli elektroenergetycznych, a także do ich podłączania do urządzeń elektrycznych, przepustów kablowych i specjalnych cięć.

Aby sprostać wymaganiom jakościowym złączy, elektrycy, którzy posiadają wysokie kwalifikacje (nie niższe niż IV stopnia) oraz przeszli specjalne kursy. Instalatorzy muszą posiadać certyfikaty uprawniające do wykonywania instalacji złączy odpowiedniej kategorii. Certyfikat jest odnawiany wraz z przekazaniem instrukcji co trzy lata.

Sposoby łączenia kabli

Unia przewody zasilające wykonane w taki sposób, aby rezystancja przejścia nie przekraczała rezystancji całego odcinka rdzenia, a wytrzymałość dielektryczna izolacji w złączu była taka sama jak pozostałych.

Punkt połączenia jest niezawodnie chroniony przed wnikaniem wilgoci i uszkodzeniami mechanicznymi. Przewody w izolacji papierowej łączone są w tulejach, a styki przewodów pępowinowych są wulkanizowane na gorąco i lakierowane.

Przyłącze lub odgałęzienie kabla o napięciu do 1 kV ułożonego w ziemi zamyka się w tulei żeliwnej zalanej bitumem lub steloplastem.

Złącza do kabli 20 i 35 kV są jednofazowe w obudowach mosiężnych.

W przypadku układania pionowego i stromo nachylonego z różnicą poziomów większą niż 15 m na styku z tuleją oporową instalowany jest kabel z izolacją z impregnowanego papieru. Te sekcje złącza zapobiegają przepływowi środka impregnującego przez kabel.

Kable do 10 kV w tym można łączyć w złączki wykonane z masy epoksydowej. Korpus takiego złącza i przekładki są produkowane w fabrykach.

Do łączenia i rozgałęziania kabli o napięciu do 1 kV można stosować złącza bez fabrycznych obudów. W takim przypadku związek wlewa się do wyjmowanych metalowych lub plastikowych form.

Tuleje epoksydowe o konstrukcji podobnej do tulei z izolacją z papieru olejowego nadają się do kabli z izolacją z tworzywa sztucznego.

Zaciski kablowe muszą uszczelniać izolację, zabezpieczać końcówkę kabla przed uszkodzeniami mechanicznymi oraz usuwać izolowane przewody.

W suchych pomieszczeniach kabel zakończony jest lejkami i suchymi końcówkami z pasków polichlorku winylu oraz „rękawicami” z ołowiu i gumy. Przepusty kablowe są stosowane na zewnątrz i we wszystkich pomieszczeniach oprócz suchych. Izolacja rdzenia nad lejem lub tuleją jest wzmocniona taśmą, rurką lub osłonami lakierniczymi.

Lejki stalowe w suchych pomieszczeniach zakańczają kable w izolacji papierowo-olejowej do 10 kV. Dla napięć powyżej 1 kV lejki wykonane są z przepustów porcelanowych.

W instalacjach wewnętrznych i zewnętrznych, przy pełnej ochronie przed opadami atmosferycznymi, kurzem i promieniami słonecznymi, można montować uszczelnienia z żywicy epoksydowej. Zalecane są do stosowania w instalacjach elektrycznych do 10 kV.

W instalacjach wnętrzowych do 10 kV przerwy można wykonywać w rękawicach ołowianych, a do 6 kV dodatkowo w rękawicach gumowych.

Rękawice ołowiane są mocniejsze i bardziej niezawodne w działaniu, ale droższe i trudniejsze w produkcji i instalacji. Są wygodne jako zakończenia dolne na różnych poziomach zakończeń kabli. Rękawiczki gumowe nie są dozwolone przy różnicy poziomów wynoszącej 10 m lub więcej.

W górnej części kabla, na różnych poziomach na jego końcach w odcinkach poziomych, często stosuje się suche końce taśmy z polichlorku winylu („winyl”). Mogą być instalowane w pomieszczeniach o temperaturze do 400 ОВ. Uszczelnienia te charakteryzują się dużą odpornością chemiczną, są stosunkowo łatwe w obróbce i produkcji, a także są najtańsze.

Metalowe dławnice kablowe na napięcia do 10 kV do instalacji na zewnątrz posiadają przewody pionowe lub skośne. Zaciski dla kabli 20 i 35 kV są jednofazowe. Korpus sprzęgła jest odlewany z żeliwa lub stopu aluminium. Do niego przymocowane są porcelanowe tuleje, których pręty są połączone z końcami kabla wewnątrz tulei.

Zastosowanie koszulek termokurczliwych do łączenia przewodów

Niezawodna ochrona przed wnikaniem wilgoci i brudu, a także przygotowanie miejsca pracy są ważne dla jakości montażu złączy. W przypadku montażu złączy na zewnątrz w każdych warunkach oraz w pomieszczeniach, w przypadku gdy podczas instalacji do złączy może dostać się wilgoć, kurz i brud, instaluje się je w namiocie płóciennym.W celu zmniejszenia wpływu powyższych czynników na jakość złączy oraz poprawy jakości połączenia, opracowuje się i stosuje nowe materiały i konstrukcje.

W ostatnich latach w światowej praktyce instalacyjnej upowszechniły się materiały termokurczliwe otrzymywane z konwencjonalnych tworzyw termoplastycznych poprzez ich obróbkę radiacyjną, radiacyjno-chemiczną, chemiczną i inną.

W procesie przetwarzania liniowa struktura cząsteczek jest usieciowana z utworzeniem między nimi elastycznych wiązań poprzecznych. W rezultacie polimer uzyskuje lepsze właściwości mechaniczne, podwyższoną temperaturę i odporność na warunki atmosferyczne i korozję, trwałość.

Główna zaleta łączników termokurczliwych — „pamięć kształtu”, czyli zdolność produktów wykonanych z materiałów termokurczliwych, wstępnie rozciągniętych w stanie nagrzanym i schłodzonych do temperatury otoczenia, zachowują rozciągnięty kształt przez niemal nieograniczony czas i powracają do swojego pierwotnego kształtu po ponownym podgrzaniu do 120-150 °C.

Ta właściwość pozwala nie ograniczać tolerancji podczas montażu, co znacznie upraszcza montaż i prace montażowe oraz zmniejsza ich pracochłonność.

Produkty zgrzewające i uszczelniające posiadają wewnętrzną podwarstwę, która topi się podczas podgrzewania rozciągniętego produktu (skurcz) i jest wciskana we wszystkie nierówności uszczelnianego produktu siłą skurczu. Po schłodzeniu podkład uszczelniający twardnieje, co skutkuje niezawodną przyczepnością i uszczelnieniem produktów.

Podczas instalowania, podłączania i zakańczania kabli zasilających używają również różnych rurek termokurczliwych, mankietów, co ułatwia i upraszcza montaż złączy. Szeroka gama pojedynczych elementów termokurczliwych pozwala na stosowanie jednego standardowego rozmiaru mufy dla kilku typów i przekrojów kabli, co z kolei znacznie ogranicza konieczność magazynowania zapasowych muf.