Konfigurowanie urządzeń do automatycznego sterowania

Nowe przychodzące urządzenia automatyki mają zwykle postać mohalu, przeznaczonego do długotrwałego przechowywania i transportu. Przed rozpoczęciem instalacji urządzenia te są rozpakowywane, wszystkie urządzenia pomiarowe, regulacyjne i inne są usuwane i wysyłane do laboratorium w celu rutynowej kontroli i weryfikacji.

Podczas eksploatacji dokładność wskazań przyrządów pomiarowych maleje na skutek zużycia poszczególnych części, starzenia się i zmian charakterystyki elementów oraz pojawiają się błędy. W celu przywrócenia właściwości eksploatacyjnych sprzęt jest okresowo poddawany konserwacji zapobiegawczej, której celem jest identyfikacja ewentualnych awarii i ich eliminacja, a także znalezienie słabych punktów, źródeł ewentualnych awarii, a tym samym zapobieganie występowaniu tych awarii podczas eksploatacji.

Po naprawach spowodowanych naruszeniem zasad i zmianą charakterystyki urządzeń i czujników muszą przejść wstępną kontrolę zgodnie z obowiązującymi GOST.Wyniki kontroli odnotowuje się w protokole w formie określonej w odpowiednich dokumentach metodycznych.

Na podstawie tych wyników określa się zredukowany błąd względny urządzenia, czyli określa się, czy spełnia ono swoją klasę dokładności. Podczas pracy z urządzeniami technicznymi uważa się, że błędy odpowiadają ich klasie dokładności i nie wprowadzają zmian w odczytach. Tabele korekcyjne są czasami zestawiane dla przyrządów laboratoryjnych.

Przyrządy i czujniki do pomiaru wielkości mechanicznych. Podczas sprawdzania i regulacji tych urządzeń wymagana jest szczególna ostrożność i dokładność, ponieważ najmniejsza nieostrożność w obsłudze (zanieczyszczenie, wstrząsy i przeciążenia) może doprowadzić do nieodwracalnych zakłóceń w pracy urządzeń i do zmniejszenia dokładności ich odczytów.

W przetwornicach przemieszczenia styków należy utrzymywać powierzchnie styków w czystości i ograniczać prąd przepływający przez styki. Aby ograniczyć natężenie prądu, stosuje się różne przekaźniki elektroniczne, a w celu zwiększenia niezawodności czujników stykowych stosuje się konstrukcje, w których styki po uruchomieniu poruszają się nieco względem siebie (pocierają), dzięki czemu ich powierzchnie robocze są oczyszczane z brudu i produktów korozji.

Podczas regulacji czujników reostatu zwiększa się nacisk styków ślizgowych, co poprawia kontakt elektryczny, ale zwiększa się tarcie.

Podczas sprawdzania i regulacji indukcyjnych czujników przemieszczenia należy wziąć pod uwagę ich wrażliwość na zmiany temperatury, aw szczególności na zmiany częstotliwości prądu zasilającego.

Czujniki pojemnościowe wymagają starannego ekranowania przewodów, ponieważ zmiana pojemności tych ostatnich prowadzi do zauważalnych błędów w działaniu czujników.

Sprawdzanie urządzeń do pomiaru temperatury.

Kontrola kontaktowych szklanych termometrów rozszerzalnościowych obejmuje: kontrolę wizualną, kontrolę wskazań i zgodność wskazań. Podczas oględzin zewnętrznych stwierdza się zgodność termometru z wymaganiami technicznymi: brak rozdarć w kolumnie cieczy w kapilarze i ślady odparowanej cieczy na ściankach tej ostatniej, sprawność ruchomej elektrody i magnetycznie obracającego się urządzenie.

Termometry rozszerzalnościowe cieczy są sprawdzane przez porównanie ich odczytów z odczytami termometru cieczowego wyższej klasy lub wzorca. termometry rezystancyjne.

Termometry manometryczne charakteryzują się trzema rodzajami błędów metodycznych: barometrycznym, związanym z niestabilnością ciśnienia barometrycznego, hydrostatycznym, związanym z wysokością słupa cieczy roboczej w układzie i właściwym termometrom cieczowym, temperaturowym, związanym z różnicą między temperatury kapilary łączącej (i sprężyny manometrycznej) oraz termocylindra.

Sprawdzenie termometrów manometrycznych obejmuje: oględziny zewnętrzne i testy, określenie błędu głównego i odchylenia, ustalenie jakości zapisu i sprawdzenie błędu wykresu (dla urządzeń rejestrujących), sprawdzenie błędu w działaniu sygnalizatora dla sygnalizatorów, sprawdzenie wytrzymałość elektryczna i rezystancja izolacji obwodów elektrycznych, która jest przeprowadzana dopiero po naprawie urządzenia.

Termometry bimetaliczne i dylatometryczne oraz czujniki temperatury sprawdza się w ten sam sposób.

Weryfikacja termopar polega na określeniu zależności termo-EMF od temperatury końcówek roboczych z termostatowanymi (przy 0°C) końcówkami swobodnymi. Temperaturę końcówki roboczej można ustalić za pomocą punktów odniesienia podczas krzepnięcia różnych metali i tylko za pomocą termopary wyższej klasy - metodą porównawczą.

Zależność EMF od temperatury dla wielu termopar jest nieliniowa, dlatego w celu dokładniejszego określenia termo-EMF GOST zapewnia specjalne tabele kalibracyjne. Ponieważ właściwości elektrod podczas pracy termopar mogą się nieznacznie zmieniać, należy dostosować tabele kalibracyjne dla każdej konkretnej termopary.

Podczas pomiaru konieczne jest ustabilizowanie temperatury wolnych złączy termopary ze względu na fakt, że charakterystyka termopary jest nieliniowa, a tabele kalibracji są zestawiane dla temperatury wolnych złączy równej 0 ° C .

Kontrola rezystancji technicznej termometrów obejmuje: oględziny zewnętrzne (wykrycie widocznych uszkodzeń zarówno zwory ochronnej, jak i elementu czułego usuniętego z zwory ochronnej), pomiar rezystancji izolacji megometrem 500 V (w tym przypadku zaciski każdego czułego są zwarte) sprawdzając połączenie R100/R0 porównując kalibrowany termometr z kontrolą za pomocą podwójnego mostka, gdzie termometr kontrolny służy jako rezystancja próbki, a kalibrowany jest nieznany.

Mostek należy wyważać dwukrotnie: pierwszy raz po umieszczeniu i przytrzymaniu kontrolki i sprawdzeniu termometrów przez 30 minut w nasyconej wrzącej parze wodnej i drugi raz w topniejącym lodzie. Ponieważ temperatura 0 i 100 °C tą metodą nie jest utrzymywana z dużą dokładnością, stosunki nie muszą odpowiadać tym w tabeli — ważne jest, aby były one takie same dla kontrolnego i sprawdzanego termometru.

Rezystancje można również mierzyć za pomocą potencjometru. Jednocześnie mierzony jest spadek napięcia na połączonych szeregowo termometrach wzorcowym i kontrolnym.

Kalibracja termistorów przeznaczonych do pomiaru temperatury musi być poprzedzona oględzinami zewnętrznymi i określeniem dopuszczalnej mocy rozpraszania niezbędnej do obliczenia natężenia prądu pomiarowego.

W kalibracji rezystancja termistora jest mierzona za pomocą mostka lub metodą kompensacji w zadanym zakresie temperatur co 10 K. Średnie wartości rezystancji wyznacza się z otrzymanej krzywej doświadczalnej. Dozwolone jest określenie charakterystyki termistora za pomocą obliczeń w zakresie do 100 K.

Ustawianie przyrządów do pomiaru ciśnienia.

Manometry robocze należy okresowo sprawdzać w miejscu instalacji z manometrem probierczym. Manometr kontrolny jest podłączony do kołnierza zaworu trójdrożnego. Grzyb zaworu trójdrogowego ustawia się uprzednio w pozycji zero check, w której urządzenie jest odłączone od mierzonego medium, a jego wnęka jest połączona z atmosferą.

Po upewnieniu się, że wskaźnik DUT jest na zero lub jego igła spoczywa na kołku zerowym, płynnie obróć grzyb zaworu trójdrożnego, aby połączyć dwa manometry (testowy i kontrolny) z mierzonym medium. Jeżeli teraz wskazania obu manometrów pokrywają się lub różnią o wielkość nieprzekraczającą błędu bezwzględnego dla danej granicy pomiarowej i klasy dokładności badanego przyrządu, to przyrząd nadaje się do dalszej pracy. W przeciwnym razie testowany manometr należy zdemontować i wysłać do naprawy.

Kalibracja manometrów obejmuje: oględziny, sprawdzenie położenia strzałki na znaku zerowym lub początkowym, ustawienie strzałki na znaku zerowym, określenie błędu i odchylenia, sprawdzenie szczelności elementu czułego, określenie różnicy wskazań dwóch strzałek w przyrządach dwukierunkowych, oszacowanie siły regulacji strzałki sterującej, obliczenie błędu itp. zmiany w działaniu sygnalizatorów, wyznaczanie błędów wykresów dla rejestratorów, weryfikacja rejestratorów, specyfika działania urządzeń tej konstrukcji. Odczyty przyrządów skalibrowanych w jednostkach ciśnienia są weryfikowane przez porównanie tych odczytów z rzeczywistym ciśnieniem zmierzonym przez przyrząd referencyjny.

Błędy płynomierzy spowodowane są niedokładnością określenia wysokości słupa cieczy, w szczególności niepionowym montażem układu pomiarowego, zatopieniem lub unoszeniem się pływaka pod wpływem sił tarcia i oporów pomiaru mechanizm zmiany temperatury otoczenia otoczenia.

Kalibracja przyrządów pomiarowych

Przegląd urządzeń do pomiaru objętości cieczy przemysłowych obejmuje: sprawdzenie zgodności urządzenia pomiarowego z kwestionariuszem (formularzem zamówienia), sprawdzenie zewnętrzne glukometru, sprawdzenie szczelności, określenie błędu wskazań.

Regulacja regulatorów położenia

Sprowadza się to do sprawdzenia schematu elektrycznego, kalibracji korpusów tuningowych, ustawienia skorygowanej referencji i wybranej strefy niejednoznaczności. Do regulacji regulatorów produkowane są specjalne elektroniczne urządzenia sterujące, elektroniczne urządzenia korygujące, elektroniczne wyróżniki, regulatory ręczne, urządzenia do dynamicznej komunikacji itp.